涡流探伤原理是用激磁线圈使导电构件内产生涡电流，借助探测线圈测定涡电流的变化量，从而获得构件缺陷的有关信息。按探测线圈的形状不同，可分为穿过式(用于线材，棒材和管材的检测)，探头式(用于构件表面的局部检测)和插入式(用于管孔的内部检测)三种。目前有实力的铜管企业用的比较多的是德国FOERSTER涡流检测探伤仪，x灯光探伤仪该探伤仪采用穿过式+旋转式三通道检测。激励线圈，涡流探伤仪的优越性和应用领域采用高频振荡电流，产生振荡磁场，振荡磁场使金属试样产生涡流。涡流的作用是产生反磁场，使L2产生电流，L2是由正向绕阻和反向绕阻组成的线圈，如果材料比较均匀，正反绕阻产生的电流互相抵消。如果材料上有缺陷，先检测到的绕阻与其反绕阻就存在电势差，在L2上，x灯光探伤仪就会有电压显示。如果材料上有一纵向长缺陷，缺陷的变化均匀，大小一致，那么，L2绕阻上电势差就会较小或没有电势差，所以难以检测到纵向长缺陷。穿过式线圈只能够检测到裂纹，夹渣，气孔，凹坑，碰扁等点状缺陷或横向缺陷，x灯光探伤仪能够较好控制产品的泄漏，代替水压试验检漏。但对于纵向长缺陷则难以发现，涡流探伤仪的优越性和应用领域所以在用户使用中有可能出现扩口裂，胀管裂等现象。
当材料上有缺陷时，前面的线圈首先检测到缺陷，线圈L2就有电势差，能清晰的检测到缺陷。如上图所示。但是目前旋转头的转速高只有18000r／min，安装双通道的探伤仪，探头轨道宽度为5rain，两个探头的宽度10ITln]，涡流探伤仪-超声波探伤仪-钢丝绳探伤仪-磁粉探伤仪-苏州德斯森涡流探伤仪厂家所以要达到100％探伤材料的运行速度高不能超过180m／min。但是目前大多数公司现有的精整机的运行速度为350～400m／min，没有一台机器的速度小于300m／min。所以旋转头在高速运行探伤时，探头扫描的覆盖率只有43％左右，对长度低于10Irlin的缺陷，会产生明显的漏检。另外一个因素是旋转头的检测灵敏度如果提的太高，会检测出较多的不影响使用缺陷，引起伤点过多使产品报废。为防止发现缺陷的数量太多，增加了一个短缺陷抑制功能，不达到一定长度的缺陷不产生报警。所以单独的旋转头探伤方法只能控制一定长度以上的长条形缺陷，对于横向缺陷和短缺陷不能检测出来。为了克服旋转式探伤的缺点和穿过式探伤方法的不足，大多数公司引进了穿过式+旋转式涡流探伤方法。
检测的难点
现在所使用的旋转校准人工伤，也可称作标准样管，一般用微型锯制作，现在精度高的用电火花刻伤机制作。现场用的校准人工伤是20nlna×0．1m／／1×0．06mm(长×宽×深)的刻槽，对于校准人工伤，探伤仪有足够的灵敏度余量，但是在实际生产过程中发现部分线性锯齿伤，探伤仪没有探测出来的情况，即使是有的锯齿伤深度达到或者超过了标准样管。标准样管是模拟的横向裂纹，划伤等自然缺陷，探伤仪对这样的缺陷灵敏度比较高，这是因为铜管表面感应的涡流畸变量较大，反应到测量线圈上表现的缺陷信号幅度比较大，因此这样的缺陷比较容易探测出来。而锯齿伤的形成有一点特殊，在成型加工前，它的形状和标准样管的缺陷有点类似，从原理上讲，这样的缺陷探伤仪也有足够的灵敏度和信噪比把它探测出来。但经过成型旋压后，原来的缺陷空隙被碾平，这样感应的涡流畸变量就大大减弱了，相应的缺陷信号就比较弱，若本身的缺陷深度和宽度又比较小，那么从测量线圈检测的信号就十分弱，甚至淹没在噪声信号之中，很难提取出来，造成探伤仪漏检。所以对比较细小的锯齿伤，对旋转探伤仍然是一种挑战。
解决方案
对于目前出现漏检的锯齿伤，可分两种考虑，第一种情况是，旋转探伤有缺陷信号，但是未能达到报警电平；第二种情况是旋转探伤无明显信号，从曲线上很难判断铜管本身有缺陷。第一种情况的解决方案目前有2种：第一，提高灵敏度或者降低报警电平。这种方法好处是把一些临近报警电平的有缺陷的铜管检测出来，对检测锯齿伤有些帮助，但是灵敏度毕竟不能无限制的提高，提的太高，随之而来的是噪音信号也跟着急剧增加，对产品的成材率影响非常大，有些得不偿失。同样的道理，降低报警电平效果也是一样的。只能利用试验和经验来设置一个合适的灵敏度和报警电平，使之尽可能的在探出缺陷的同时兼顾成品率。事实上现在所设置的灵敏度已经不低了，所以单独靠用这一种方法不能完全解决问题；第二种方法是利用探伤曲线评价，一线操作工人现场操作，发现探伤曲线异常，及时检查确认铜管表面质量。另一方面，探伤工程师及巡检人员在线监控探伤曲线，及时记录，发现曲线异常及时与现场沟通，确认铜管表面质量。目前，这项工作已在进行中，收到了不错的效果。第二种情况的解决方案比较棘手，出现这种情况，往往线性锯齿伤深度浅，宽度小，即使是旋转探伤也不是很敏感，探伤曲线没有明显的异常，目前的解决方案是一线工人加强检查，做到每盘必检；另外一方面，技术人员加强抽查力度。涡流探伤仪对金属管，棒，线，丝，型材的缺陷，如表面裂纹，暗缝，夹渣和开口裂纹等缺陷均具有较高的检测灵敏度。
涡流探伤仪检测的性，主要体现在以下方面：
1，涡流探伤仪对小裂纹和其它缺陷的敏感性
2，涡流探伤仪检测表面和近表面缺陷速度快，灵敏度高
3，涡流探伤仪检验结果是即时性的
4，涡流探伤仪设备接口性好
5，涡流探伤仪仅需要作很少的准备工作
6，涡流探伤仪的测试探头不需要接触被测物
7，涡流探伤仪可检查形状尺寸复杂的导体涡流探伤仪探伤速度快，对横向缺陷和孔状缺陷的检测灵敏度高，对内外表面的凹坑和翘皮有一定的检出能力。涡流探伤设备适用于普碳管，不锈钢管，铜管，铝管，钛管等焊接管的表面和近表面检验，可替代水压试验。
涡流探伤仪检测是涡流效应的一项重要应用。当载有交变电流的检测线圈靠近导电试件时，由于线圈磁场的作用，试件会感生出涡流。涡流的大小，相位及流动性是受到试件导电性能等的影响，而涡流的反作用又会使检测线圈的阻抗发生变化。因此，通过测定检测线圈阻抗的变化(或线圈上感应电压的变化)，就可以得到被检材料有无缺陷的结论。
涡流探伤仪是用于金属在线，离线探伤的新一代涡流设备。它采用了的数字电子技术以及微机技术，操作简单，方便。为用户提供可靠，稳定的操作平台，具备高灵敏的性能,指标可靠。
涡流探伤仪测量出该阻抗变化的幅值与相位即能间接地测量出工件表面与近表面材质异常或缺陷。由于这些变量差异所引起的电磁效应的变化产生了电信号。信号经过放大和转换后驱动报警或显示装置，进行报警及分选，终检测出有缺陷的产品。
